एपॉक्सी कंपोजिट

प्रत्येक वैक्यूम {{0}कास्ट भाग एक मास्टर से शुरू होता है, जो आपके डिज़ाइन का एक दोषरहित प्रोटोटाइप है। यह मॉडल आम तौर पर परिशुद्धता के लिए उच्च {{4}रिज़ॉल्यूशन एसएलए तकनीक या सीएनसी मशीनीकृत का उपयोग करके 3डी {{3}प्रिंट किया जाता है। सतही खामियाँ यहाँ मायने रखती हैं; मास्टर की कोई भी खामी सभी प्रतियों में दोहराई जाएगी, इसलिए इसे करीब-करीब मिरर फ़िनिश में पॉलिश किया गया है।

मास्टर को एक स्टील फ्रेम में लटका दिया जाता है, और उसके चारों ओर तरल सिलिकॉन रबर (एलएसआर) डाला जाता है। जिलेटिन में एक नाजुक वस्तु को एम्बेड करने की कल्पना करें, सिवाय इसके कि सिलिकॉन एक टिकाऊ, लचीले सांचे में बदल जाता है। इलाज के बाद (आमतौर पर 6-12 घंटे), सांचे को सावधानी से काटकर खोला जाता है, मास्टर को हटा दिया जाता है, और जो बचता है वह आपके डिजाइन को पूरी तरह से प्रतिबिंबित करने वाला एक गुहा होता है।

कठोरता, लचीलेपन या पारदर्शिता के लिए चयनित तरल पॉलीयूरेथेन राल को सिलिकॉन मोल्ड में डाला जाता है। पूरी असेंबली को एक निर्वात कक्ष में रखा गया है, जहां सक्शन फंसी हुई हवा को बाहर निकालता है। यह कदम महत्वपूर्ण है: हवा के बुलबुले बारीक विवरण को अस्पष्ट कर सकते हैं या भाग को कमजोर कर सकते हैं। वैक्यूम यह सुनिश्चित करता है कि रेज़िन समान माइक्रोन -स्केल सुविधाओं में प्रवाहित हो, जैसे सूक्ष्म {{4}बनावट या खोखले चैनल।

भरा हुआ सांचा एक ओवन में ले जाया जाता है, जहां गर्मी राल के रासायनिक सख्त होने को ट्रिगर करती है। सामग्री के आधार पर, इलाज में 1-4 घंटे लगते हैं। एक बार ठंडा होने पर, सांचे को छीलकर खोल दिया जाता है, जिससे एक तैयार हिस्सा सामने आता है जो कार्यात्मक और दृश्य रूप से मास्टर के समान होता है। एक एकल सिलिकॉन मोल्ड विश्वसनीयता खोने से पहले 20-30 प्रतियां तैयार कर सकता है।

रबर, रेज़िन और प्लास्टिक सहित सामग्री चयन की एक विस्तृत श्रृंखला उपलब्ध है;

निर्वात कक्ष के आयाम मोल्ड के आकार को सीमित करते हैं;

सही भराई की गारंटी के लिए सांचे की दीवार कम से कम 0.75 मिमी मोटी होनी चाहिए। हालाँकि, 1.5 मिमी की अनुशंसित दीवार मोटाई इष्टतम प्रदर्शन देती है;

चमकदार, मैट, बनावट और पॉलिश फ़िनिश